Zwei Bell B25EN bei Strohmaier

Schlank unterm Silo

Baulich beschränkte Silodurchfahrten erschweren in vielen bestehenden Aufbereitungswerken einen effizienten Materialumschlag in der Bewirtschaftung großer Außenhalden. Im Strohmaier-Kieswerk Neuenburg-Grißheim ziehen seit Mai dieses Jahres gleich zwei „schmale“ Bell B25EN Lieferkörnungen und Baustoffmischungen aus den Produktionssilos ab und gewährleisten damit den reibungslosen Betrieb der 400-t/h-Aufbereitung mit angeschlossenen Betonlinien.

Das Kieswerk Neuenburg-Grißheim, rund 30 Kilometer südlich von Freiburg, ist das südlichste Kieswerk auf der Rheinschiene und Stammsitz der Karl Strohmaier GmbH, Kiesund Betonwerke. Seit 1964 baut das Familienunternehmen hier Kies ab, der zu Mineral- und Zuschlagstoffen aufbereitet und großteils direkt am Standort zu Transportbeton bzw. Betonstein-Artikel verarbeitet wird. Die übrigen Mengen liefert das Unternehmen in einem Radius von rund 100 km an Drittabnehmer und weitere eigene Transportbeton- und Betonsteinwerke in der deutsch-französischen Grenzregion sowie überregional über die Schiffsverladungen in Weil am Rhein und Chalampe. Mit insgesamt über 330 Mitarbeitern fördert die Strohmaier-Gruppe an fünf internationalen Standorten Grundstoffe, die in vier Kieswerken, fünf Betonwerken, Betonstein-Werken und einer Trockenbaustoffproduktion verarbeitet werden.

Rund 600.000 bis 650.000 Tonnen Zuschlagstoffe, Beton und Fertigwaren produziert alleine das Werk Neuenburg-Grißheim pro Jahr. Bis zu einer Tiefe von gut 60 Metern wird der anstehende Rohstoff nass abgebaut. Derzeit bezieht das Unternehmen allerdings ca. 40 % seiner Rohstoffe aus der regionalen Rheinauskiesung im Zuge des Integrierten Rheinprogramms (IRP), das mit umfangreichen baulichen und landschaftsgestalterischen Maßnahmen (Retentionsräume, Auen-Renaturierung) den Hochwasserschutz am Oberrhein langfristig verbessert. Per LKW gelangen die geprüften Rohstoffe ins Werk, wo sie über das eigens errichtete Entlade-Terminal mit Unterflur-Abzug direkt dem Vorbrecher zugeführt werden.

Nadelöhr Silo

Maximal 400 Tonnen gewaschene bzw. gebrochene Sande, Kiese und Splitte in über 30 güte-zertifizierten Körnungen und Baustoffgemischen verlassen stündlich die Aufbereitung. Je nach Verwendung gelangen sie direkt weiter in die angeschlossenen Beton-Linien oder in die Liefersilos mit insgesamt 1500 Tonnen Kapazität. Weitere rund 60.000 Tonnen Material – von 0/2 Sanden bis zu 100/x Rheinkies-Wacken – lagern als Liefermaterial oder Produktionspuffer auf den Außenhalden rund um das Werk.

Das Abziehen der insgesamt 35 Produktionssilos und den witterungsunabhängigen Umschlag von täglich bis zu 2.500 Tonnen Haldenmaterial übernehmen in Grißheim knickgelenkte Muldenkipper der 25/30-Tonnenklasse, die darüber hinaus auch noch im Abbau von Wandkies arbeiten. Größte Herausforderung für Fahrer und Maschinen sind die schmalen Silodurchfahrten im Werk. „Unsere Fundamente bieten auf Achshöhe teilweise lediglich 3,05 Meter Breite“, erklärt Betriebsleiter Rainer Selz die Situation unter den insgesamt vier voll eingehausten und bis 60 m langen Durchfahrten. Schränkte dies bereits vor Jahren die verfügbare Auswahl von geeigneten 6x6-Dumpern massiv ein, schieden bei der ab 2018 anstehenden letzten Erneuerung der Strohmaier-Mulden die meisten aktuellen 25-Tonner gleich von vorneherein aus: „Bei den typischen Standardbreiten von knapp über 2,90 m geht es um Zentimeter – an ein zügiges Rangieren unter den Silos ist nicht zu denken. Beim Beladen müssen dann die Reifen nur ein bisschen ausbauchen und Sie bleiben hängen."

Die einzig passende Lösung oberhalb von 20 Tonnen Nutzlast bot schließlich Kiesel-Süd mit dem Bell B25EN des Knicklenker-Spezialisten Bell Equipment. Mit 20,5R25-Bereifung an kürzeren Achsen und einer schmaleren, höheren Mulde kommt die „Narrow“-Version des Bell 25-Tonners auf schlanke 2,60 Meter Durchfahrtsbreite, ohne dabei an Nutzlast (23.200 kg) oder Muldenvolumen (gehäuft 14,0 m3) wesentlich gegenüber dem Standardmodell einzubüßen. Vollauf identisch sind die 210-kW-Motorisierung (Mercedes-Benz OM936 LA) sowie der Antriebsstrang mit dem bewährten hoch effizienten 6/1-Allison-Vollautomatikgetriebe inkl. integriertem Retarder und automatischen Sperrdifferenzialen im Verteilergetriebe und an allen Achsen. Auch die übersichtliche Bell-Standardkabine bietet die umfangreiche Serienausstattung an elektronischen Assistenz- und Diagnosesystemen.

Erfolgreiche Umsetzung

Ende 2018 bestellt, wurde der erste Bell B25EN im Juni 2019 an Strohmaier ausgeliefert und erfüllte sofort alle Erwartungen. Bereits im Juli legte das Unternehmen nach und orderte bei Kiesel-Süd einen weiteren Bell B25EN, jetzt nach aktueller Abgasnorm EU V. Seit Mai 2020 arbeiten beide 25-Tonner parallel im Materialumschlag und bewältigen dabei je nach anfallender Produktionsmenge jeweils bis zu 60 Umläufen zwischen Siloabzug und Halde, bzw. vom Materiallager zum Vorbrecher (rund 600 m/Umlauf). Beide Mulden sind mit automatischer Heckklappe ausgestattet, die das Nutzvolumen um gut 0,5 m3 erhöht und gerade bei leicht fließenden Körnungen die Fahrwege freihält.

Je nach Material laden die Fahrzeuge im Umschlag 20 bis 21 Tonnen, die auf der Halde dank Muldenheizung rückstandsfrei abgekippt werden. Ihre vollen Reserven nutzen die Bell B25EN beim Beladen mit 4,8 m3 Radlader im Wandkies, was die Fahrer dank serienmäßiger On-Board-Waage allerdings leicht im Blick halten. Dies gilt ebenso für den Bell-typisch günstigen Verbrauch: Sowohl der erste Strohmaier-Bell nach rund 2300 Betriebsstunden als auch der neue Bell B25EN mit EU-V-gerechter Abgasreinigung inkl. EGR-Rückführung, Ad-Blue-Zugabe sowie SCR-Katalysator und Dieselpartikelfilter im kompakten One-Box-System konsumieren laut Firmenangaben durchschnittlich nur 12 Liter/Stunde.

Vollauf zufrieden zeigt sich die Unternehmensleitung mit Geschäftsführer Martin Ruf und Betriebsleiter Rainer Selz auch mit der Beratung und Projektabwicklung durch die Niederlassung Freiburg von Kiesel-Süd, die beide im deutschen Bell-Muldenkipperwerk Eisenach montierten B25EN betreut. „Die Bell-Mulden sind die ersten Maschinen, die wir über Kiesel bezogen haben. Da passt bislang alles und auch der Service stimmt: Von der Übergabe mit Fahrerschulung, über die Regelwartung bis hin zur flexiblen Unterstützung unserer eigenen Techniker – bei Kiesel reagiert man sehr kurzfristig und stellt sich gut auf unsere Anforderungen ein.“