„Auf die Händlerleistung kommt es an“

Holzkontor Worms setzt seit Jahren mit Fuchs-Bagger und Hitachi-Radlader auf Kiesel-Betreuung

Dynamisches Duo: Hitachi ZW250-6 zusammen mit Fuchs MHL340E bei der Bestückung der Anlage.

Schon seit langem arbeitet die Holzkontor Worms GmbH, eine Tochtergesellschaft der Jakob-Becker-Gruppe aus Mehlingen, im Altholz-Recycling mit der Kombination eines Hitachi-Radladers mit einem Fuchsbagger. Seit Ende 2016 ist bereits die jeweils vierte und fünfte Maschinengeneration im Einsatz und erfüllt laut Betriebsleiter Andreas Banas alle Erwartungen.

Sicherheit ein ganz großes Thema in dem Wormser Betrieb, der auf dem Ende 2016 neu bezogenen Standort im Jahr derzeit etwa 70.000 Tonnen an Material umschlägt und bald auf 105.000 Tonnen mit der vorhandenen Anlage kommen möchte. Schließlich ist Holz nach Worten von Betriebsleiter Andreas Banas alles andere als ein einfacher Stoff: Die Verarbeitung ist schwierig und mit erheblichen Anforderungen verbunden. Zudem stellt sich Holz auch immer wieder als sehr störrischer Werkstoff dar, der in den unterschiedlichsten Größen, vom kleinsten Partikel bis zum großen Balken angeliefert wird, und auch in gewissen Situationen großen Schaden an Maschinen anrichten kann. Auch aus diesem Grund nutzt die Firma alle Möglichkeiten wie Panzerglas, Schutzgitter, Sichtfeldprüfung und Sicherheitskameras, um die Arbeitsabläufe so sicher wie möglich zu gestalten.

Bearbeitung von Holz aller Art

 

Auf dem 24.000 m2 großen Gelände arbeiten insgesamt 10 Mitarbeiter an der Lagerung, der Behandlung und dem Umschlag von Altholz, das je nach Belastung in vier Kategorien eingeteilt wird. Diese richten sich danach, mit welchen Stoffen wie Lacke, Leim oder Kunststoff das Holz verbunden ist. Dabei kann durch den als Entsorgungsbetrieb zertifizierten und BVSE-qualifizierten Betrieb auch als „gefährliche Hölzer“ eingestuftes Material bearbeitet werden. Zusätzlich wird am Standort auch der Umschlag von Altglas übernommen.

Das Holz wird über Sammelwagen der Entsorgungsbetriebe von Kommunen oder auch direkt über Handwerker und Betriebe angeliefert. Von den jährlich 70.000 Tonnen an Material wird ein großer Teil im Sommer verarbeitet: Dabei kommen Stückgut und ungebrochenes  Holz wie Paletten genauso im Holzkontor an wie Baggervorbruch, der aus dem Presswagen entladen wird und damit kleiner und stärker verdichtet ist. Zunächst erfolgt dann eine erste Trennung nach Qualität und Güte und anschließend häufig eine Zwischenlagerung.

Perfektes Zusammenspiel zur Bestückung der Anlage

Danach muss das Material in der Zerkleinerungsanlage heruntergebrochen werden. Hierfür arbeitet die Firma mit dem Fuchs MHL340E, der den Vorpresser der Zerkleinerungsanlage mit dem Sortiergreifer bestückt. Durch die höhenverstellbare Kabine hat der langjährige Maschinenführer Waldemar Stoll dabei einen guten Einblick in die Anlage und kann gegebenenfalls Störstoffe oder zu große Balken entfernen: „Den Überblick bei dieser Arbeit zu behalten, ist für uns sehr wichtig. Zu große Holzstücke oder Störstoffe können unsere Anlage beschädigen“, weiß der erfahrene Bediener. Das Material für den Fuchs wird zügig mit einem Hitachi ZW250-6 mit einer großen, 7m3 Material fassenden Schaufel herbeigeschafft. In der Anlage wird das Material auf bestimmte Größen zerkleinert und per Magnet von Metall entfrachtet. Ebenso erfolgt die Siebung und der Austrag des fertigen Materials auf die Haufwerke.

Zusätzlich wird der Radlader auch für Transporte von der Anlage zum Haufwerk sowie zum Beladen von Lkw eingesetzt, die das bearbeitete Material abholen. Sven Brodhäcker, der seit Jahren Radlader fährt, ist mit der Leistung der Maschine zufrieden, ebenso mit der einfachen und bequemen Bedienung des Radladers.

„Never change a running system!“

Betriebsleiter Andreas Banas fügt hinzu: „Bei der Ausstattung unserer Maschinen haben wir mit den Mitarbeitern und Kiesel-Vertriebsrepräsentant Stefan Rittersberger auch einen gemeinsamen Lernprozess durchlaufen.“ Für ihn ist dieses Team auch einer der Erfolgsfaktoren der Firma, an denen nichts Grundsätzliches geändert, sondern allenfalls optimiert wird, wenn eine Maschine nach drei bis vier Jahren oder etwa 8.000 Betriebsstunden ausgetauscht wird. „Never change a running system“, lautet dabei Banas Wahlspruch.

Dabei steht die Marke der Maschinen für ihn nicht unbedingt im Vordergrund, solange eine Maschine die geforderte Leistung bringt, sondern es geht ihm bei der Betreuung um die Erreichbarkeit sowie um das Verständnis für seinen Betrieb und dessen tägliche Anforderungen. Diese Unterstützung findet Banas bei Kiesel und Stefan Rittersberger, zu dem er ein langjähriges Vertrauensverhältnis pflegt: „Die Maschinen müssen für unseren Betrieb richtig dimensioniert sein, sie dürfen weder zu groß noch zu schwach sein. Sie müssen verlässlich laufen, im Ernstfall muss der Service schnell funktionieren, darauf kommt es uns an. Die Leistung unseres Händlers ist für mich entscheidend bei der Auswahl unserer Maschinen.“

  • Kontakt
Tanja Buchholz

Referentin für Presse- / Öffentl.
Tanja Buchholz

 +49 751 50 04 818
 marketing(at)kiesel.net

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